磷化工藝按處理溫度分為高、中、低溫。隨著汽車及家電工業(yè)的發(fā)展，作為漆前磷化的要求，對磷化膜已由粗晶厚膜向微晶薄膜轉變。高溫磷化的缺點也就顯現(xiàn)出來，高溫磷化膜厚而且粗大，除某些減摩磷化不能加入鋅、鈣等離子外，大量的磷化工藝都向中、低溫轉化，特別是漆前磷化。

中低溫磷化為加快磷化速度，在磷化液中引入Zn2+、Ca2+等金屬離子外，還引入多種加速劑，如硝酸鹽、雙氧水、亞硝酸鹽等還原劑及F-離子，使中低溫磷化速度加快，膜細致且薄。

高溫磷化對于某些合金鋼磷化并不需要特別干凈表面，零件上的某些油膜，可以減少活性點，使反應速度下降，利于晶核形成，使膜細微，油膜在高溫時可以逐漸除去，不影響整體成膜。

而中低溫磷化不具有脫脂能力需要一個潔凈表面，而特別潔凈表面又會導致零件表面活性點很多。再加上氧化劑的作用，金屬溶解速度加快，導致零件表面鐵等金屬離子含量上升迅速，pH值也隨之上升。磷酸二氫鹽解離快，晶核迅速長大，相對晶核數(shù)量少，而導致磷化膜粗大。

為使磷化膜細微，和所有結晶一樣，在磷化膜形成的過程中必須使晶核生成的數(shù)量多，而晶核長大的速度慢，這樣可得到細致，薄的磷化膜。

特別是在成膜的初期，如磷化表面在接觸磷化液前活性點減少，在整個磷化過程中，活性點逐漸的慢慢顯現(xiàn)。那么在磷化過程中，晶核長大的速度變慢，相對晶核形成的數(shù)目增多，也就是說在磷化初期，有一種膜可覆蓋被磷化表面一部分活性點，減緩金屬溶解速度，只使一部分活性點參與反應，一段時間后，被覆蓋的活性點韻膜逐漸脫附，參與反應再成膜，這樣會使磷化結晶符合晶核多，而晶核成長慢，得到薄膜細晶的磷化層。

在磷化前形成次中膜的工藝稱之為表調。最初始的表調，使用弱堿性的肥皂水，現(xiàn)發(fā)展到使用含有膠態(tài)的磷酸鈦的水溶液。當零件經前處理后，在此種溶液中浸過后，磷酸鈦的膠體膜吸附在零件表面，特別是非?；顫姷狞c上。當浸入磷化液后，未吸附點首先與酸反應

Fe+2H3P04→Fe(H2PO4)2+H2↑

使零件表面溶液中Fe2+含量上升，pH值上升，導致

Me(H2P04)2→MeHP04+H3P04

3MeHP04→Me3(PO4)2+H3P04

不溶性的磷酸鹽首先形成多個晶核，晶核逐漸長大而形成磷化膜，磷化膜將零件與溶液隔開，反應結束。而同時膠體鈦逐漸脫附，露出未反應金屬點，重復以上過程，再成膜。如此反復，形成薄而細致的磷化膜。

所以現(xiàn)代中、低溫磷化，表調是不可缺少的工藝過程。表調后的零件不經水洗，直接進入磷化液磷化。